Konieczność odprowadzania ładunków elektrostatycznych z powierzchni posadzki przemysłowej występuje wszędzie tam, gdzie na skutek procesów technologicznych lub warunków magazynowania gromadzone są substancje wybuchowe i łatwopalne.

Sami często doświadczamy tzw. „elektryzowania” będącego gwałtownym rozładowaniem nagromadzonego ładunku - towarzyszący temu przeskok iskry może być przyczyną pożaru i wielomilionowych strat.

Do pomieszczeń zagrożonych należą m.in. magazyny paliw, gazów, rozpuszczalników, materiałów pylistych, pompownie materiałów łatwopalnych, lakiernie proszkowe i mokre.

Antyelektrostatyczność posadzki jest również szczególnie istotna w przemyśle elektronicznym, gdzie rozładowanie nagromadzonego potencjału w delikatnym elemencie elektronicznym może powodować jego zniszczenie.
W miejscach pracy czułego sprzętu elektronicznego gromadzące się ładunki elektrostatyczne mogą być przyczyną zakłócania pracy urządzeń. Posadzki przemysłowe antyelektrostatyczne zapewniają skuteczną ochronę przy obsłudze elektronicznej aparatury pomiarowo-kontrolnej, aparatury diagnostycznej, urządzeń telekomunikacyjnych, systemów sterowania i komputerów.

Firma BAUTECH – Centrum Posadzek Przemysłowych z Piaseczna jest pierwszym w Polsce dostawcą systemu antyelektrostatycznej, betonowej posadzki monolitycznej utwardzanej powierzchniowo. Przy zastosowaniu przemyślanego projektu spełniono wymagania ochrony przed elektrycznością statyczną w tym odnośnie do stref zagrożenia wybuchem 0, 1, 2, 20, 21, 22.

Rozwiązanie bazujące na szeroko rozpowszechnionym systemie betonowej posadzki monolitycznej utwardzanej powierzchniowo jest prostym i najtańszym rozwiązaniem. W przeciwieństwie do posadzek żywicznych, wylewanych na istniejącej płycie nośnej, posadzka betonowa jest z reguły wykonywana bezpośrednio na przygotowanej podbudowie, sama w sobie stanowi płytę nośną i odprowadza ładunki elektrostatyczne poprzez zaprojektowane uziemienia.

Płyta posadzkowa jest wylewana na warstwie izolacyjno-poślizgowej rozłożonej na odpowiednio przygotowanej podbudowie. Podbudowę stanowi z reguły nasyp z piasku / pospółki zagęszczonej warstwami oraz warstwa chudego betonu B10 grubości 10 cm. Dobrze przygotowana podbudowa to gwarancja trwałości posadzki. Duża sztywność podbudowy ( wysoki moduł reakcji – „k” ) rzutuje na ilość potrzebnego zbrojenia i grubość płyty posadzki przyczyniając się do uzyskania znacznych oszczędności.

Warstwa chudego betonu poza wzmocnieniem podłoża daje duże korzyści wykonawcze, pozwalając na stabilne osadzenie prowadnic po których przesuwana jest listwa wibracyjna.

Rozłożenie i zawibrowanie betonu uzyskuje się poprzez zastosowanie wspomnianej listwy wibracyjnej - „metoda długich pasów” lub laserowym kombajnem posadzkowym - „metoda wielkich płaszczyzn”. Nowoczesne płyty posadzkowe są zbrojone zbrojeniem rozproszonym w postaci kilkucentymetrowych  włókien wykonanych ze stali o bardzo wysokiej wytrzymałości. Ilość zbrojenia dobierana jest stosownie do wielkości zadanych obciążeń np.: regały magazynowe, wózki widłowe, samochody ciężarowe, obciążenia o nieokreślonym rozkładzie. Biorąc pod uwagę pożądane właściwości antyelektrostatyczne projektowanej nawierzchni minimalna ilość włókien stalowych BAUMIX zapewniająca wymaganą przewodność posadzki wynosi 15 kg/m³ betonu.

W celu odprowadzenia ładunków elektryczności statycznej płytę posadzkową łączy się z instalacją uziemiającą. W dolnym przekroju wylewanej płyty umieszcza się pasy bednarki szer. ok. 5 cm przebiegające możliwie blisko osi pól elementarnych. Tak wykonany obwód jest uziemiany w co najmniej dwóch miejscach (rysunek).

Na wyrównaną powierzchnię wylanego betonu rozsypywany jest utwardzacz powierzchniowy w ilości 5-7 kg/m² (warstwa grubości 2-3 mm). Warunkiem  uzyskania posadzki antyelektrostatycznej w systemie BAUTECH jest zastosowanie utwardzacza metalicznego BAUTOP Enduro lub utwardzacza ultrametalicznego EXTRATOP Enduro - o najwyższych właściwościach antyelektrostatycznych. 

Połączenie warstwy utwardzającej z betonem uzyskuje się poprzez zacieranie mechaniczne przy użyciu dysku. Powierzchnia jest następnie wygładzana łopatkami zacieraczki ustawianymi pod coraz większym kątem. Zacieranie posadzki dokonywane jest w określonych odstępach czasu, zależnych od szybkości wiązania aż do uzyskania odpowiedniej gładkości. Na zatartą powierzchnię natryskiwany jest preparat powłokotwórczy BAUSEAL Enduro będący dla nawierzchni przemysłowej czynnikiem pielęgnującym i impregnującym.

Kolejnym etapem wykonania posadzki jest nacięcie szczelin skurczowych. Po upływie ok. miesiąca dokonuje się nacięcia szwów roboczych, poszerzenia szczelin skurczowych oraz wypełnienia wszystkich wykonanych szwów i szczelin odpowiednimi składnikami systemu wypełnień dylatacyjnych BAUFLEX.

	1. Rozprowadzenie i zawibrowanie betonu – metoda długich pasów.
	2. Wyrównanie powierzchni i rozsypanie utwardzacza.
	3. Zacieranie mechaniczne - połączenie warstwy utwardzającej z betonem za pomocą dysku, wygładzenie powierzchni łopatkami zacieraczki.
	4. Pokrycie powierzchni impregnatem.
	5. Nacięcie szczelin skurczowych.
	6. Wypełnienie szczelin skurczowych i szwów roboczych masą dylatacyjną.

  Pierwszą realizacją był hangar na lotnisku Poznań - Krzesiny o pow. 2650 m². Po zakończeniu robót przeprowadzono badania, które wykazały zakładane właściwości antyelektrostatyczne posadzki. Firma Bautech otrzymała referencje świadczące o bardzo dobrej jakości oferowanego rozwiązania.

Etapy Realizacji - posadzki przemysłowe

Galeria - Posadzki Przemysłowe